Auswahl des richtigen Autoklavensystems abhängig von der Verpackung

Die Verpackung von haltbaren Lebensmitteln hat sich im Laufe der letzten 30 Jahre erheblich weiterentwickelt, von der bewährten Stahl- oder Aluminiumdose und dem Glas hin zu Verpackungen aus mehrschichtigen Verbundmaterialien.

Bedingt durch diesen Trend zeigten sich die bis dahin weit verbreiteten Vollwasserautoklaven und
Dampfautoklaven als nicht optimal geeignet für einen Erhitzungsprozess dieser neuartigen Verpackungen.
Die Autoklaven Technologie hat sich parallel zur Verpackung weiter entwickelt hin zu komplexen
Überdruckautoklaven, die mit verschiedenen Varianten von Heiz- und Kühlmedien kombiniert mit
Überdruck den notwendigen Erhitzungsprozess gewährleisten, ohne Kompromisse für die Qualität der
Verpackung bzw. des Produktes.


Nicht alle Autoklaven sind gleich gut geeignet für die Wärmebehandlung von flexiblen Verpackungen.
Standardmäßig werden heute von den Herstellern Chargensysteme angeboten wie z.B. Dampf-Wasser-
Sprühverfahren, Wasser Berieselung/Sprühverfahren, Vollwassersystem, Halbwassersystem, Dampf-
Druckluftverfahren, alle in Kombination mit Überdruck.
Darüber hinaus findet man in der Lebensmittelindustrie kontinuierliche Systeme. Bedingt durch die geringe
Flexibilität und die begrenzten Möglichkeiten der Anpassung der Prozesse bleiben diese Systeme
hauptsächlich den traditionellen Verpackungen wie Dosen vorbehalten.
Diese Systeme werden an dieser Stelle nicht weiter betrachtet, da sie sehr große Investitionen bedingen und
auf der anderen Seite die Chargensysteme einfach eine größere Flexibilität für den Prozess der
Haltbarmachung von Lebensmitteln aufweisen.


DFT Technology bietet alle Chargensysteme an, die meisten auch mit oder ohne Rotation.


Inzwischen gibt es auch so genannte Multiprozess Autoklaven mit dem Vorteil, dass der
Lebensmittelhersteller nicht eine hohe Investition tätigen muss für ein System was nur begrenzte
Möglichkeiten für verschiedene Verpackungssysteme hat.
Vielleicht produziert man an einem Tag Kunststoffflaschen mit hohen Drehzahlen im Halbwasserverfahren
und am nächsten Tag Pouches im Stand oder oszillierend im Berieselungsverfahren. Der Multiprozess
Autoklav erlaubt diese Varianten der Produktionsverfahren auf Knopfdruck.

Systeme für Überdruckautoklaven

Für alle Überdruckautoklaven gilt eine gemeinsame Aufgabe: Übertragung der Heiz- und Kühlenergie
im Autoklaven unter unabhängig geregeltem Überdruck.
Allgemein geschieht dies mit einer Umwälzpumpe beim Voll- und Halbwasserautoklaven, Dampf-
Wassersprühautoklaven und Berieselungs- oder Sprühautoklaven sowie mit einem starken Ventilator beim
Dampf-Druckluftautoklaven.
Die Aufgabe besteht darin, einen ausreichend starken Volumenstrom zu erzeugen um im gesamten
Autoklaven möglichst schnell Temperaturgleichheit zu schaffen. Dadurch wird sichergestellt, dass jede
Verpackung das gleiche Temperaturprofil erfährt und gleichzeitig der jeweilig notwendige Gegendruck für
den entstehenden Innendruck besteht.
Entsprechend ist das wichtigste Merkmal jedes Autoklaven: die Fähigkeit eine gleichmäßige
Wärmebehandlung für alle Verpackungen zu gewährleisten.
Dies wird am besten ermöglicht in dem das Heiz- und Kühlmedium parallel zur größten Oberfläche der
jeweiligen Verpackung geführt wird.
Zum Beispiel ist bei zylindrischen Verpackungen, deren Höhe größer ist als der Durchmesser die
Seitenwandfläche größer als die der Deckel. Hingegen geht bei liegenden Pouches und flachen Bechern
und Schalen die meiste Energie durch die Flächen oben und unten. In beiden Fällen sollte die optimale
Strömung des Mediums parallel zu diesen Flächen erfolgen.

Welcher Autoklav ist am besten für welche Verpackung geeignet? Gibt es einen Autoklaven, der gleich gut
für alle Varianten ist?
Wenn dies so wäre, würde jeder Autoklavenhersteller sicherlich nur eine Type anbieten. Die langjährige
Erfahrung lässt aber eine solche Annahme nicht zu.
Alle Autoklaven haben allerdings einige gemeinsame Merkmale.

  1. Alle Autoklaven im industriellen Einsatz sind horizontale Chargenautoklaven
  2. Alle Systeme nutzen ein mechanisches Bauteil um das Heizmedium umzuwälzen (Pumpe oder Ventilator)
  3. Die meisten leiten Druckluft direkt in den Arbeitskessel, um den nötigen Gegendruck zu erzeugen.
  4. Alle neueren Anlagen setzen fortschrittliche Steuerungen ein
  5. Alle verwenden Dampf als Heizmedium oder um das Heizmedium aufzuheizen

Vollwassersterilisation

Vollwasserautoklaven werden seit Jahrzehnten eingesetzt, lange bevor es Verfahren mit gemischten
Medien gab. Es gibt sie als vertikale (sogenannte Topfautoklaven) und horizontale Versionen.
Bei den Topfautoklaven wird Druckluft am Boden injiziert um Zirkulation zu erzeugen und den nötigen
Gegendruck.
Bei den liegenden Autoklaven wird das Medium mit einer Umwälzpumpe bewegt, der Gegendruck wird
mit Druckluft erzeugt oder im separaten Speicherkessel mit Dampf.
Das Arbeitsprinzip des Topfautoklaven ist recht einfach im Gegensatz zum liegenden Autoklaven.
Die Topfautoklaven werden mit Wasser gefüllt. Dieses wird vorgeheizt bevor die Autoklavenkörbe mit den
Produkten hinein gehoben werden. Das Wasserniveau muss sich über der obersten Verpackung befinden.
Nach dem Beladen und Verschließen des Autoklaven wird Dampf und Druckluft unten eingeblasen. Diese
Autoklaven sind am besten für aufrecht stehende zylindrische Verpackungen geeignet, weil das Medium
sich entlang der Außenwand bewegt. Flache Packungen sind entsprechend weniger geeignet, weil es leicht
zu Kältenestern führen kann.


Bei liegenden Autoklaven werden die Käfige in den Autoklaven hineingerollt, die Tür verschlossen und
typischerweise vorgeheiztes Wasser von einem separaten Speicherkessel in den Arbeitskessel geflutet. Das
Wasserniveau wird so eingestellt, dass die oberste Verpackungsschicht von Wasser bedeckt ist. Eine starke
Umwälzpumpe zieht Wasser aus dem unteren Kesselbereich heraus, das Wasser wird außen direkt oder
indirekt erhitzt und in den oberen Scheitel des Arbeitskessels zurückgeführt. Anschließend durchströmt das
Wasser die Käfige mit den Verpackungen.
Die Gegendruckregelung in den liegenden Autoklaven ist flexibler ausgestaltet als bei den Topfautoklaven.
In den meisten Fällen geschieht dies mit Hilfe des Speicherkessels der über dem Arbeitskessel befestigt ist.
Der Speicherkessel erfüllt 2 Aufgaben:


Erstens kann man mit ihm Wasser so vorheizen, dass die Steigezeit für das Produkt möglichst kurz ist.
Dieses überhitzte Wasser wird nach dem Schließen der Tür und dem Start des Autoklaven in den
Arbeitskessel geleitet. Das Volumen des Speicherkessels sollte etwas größer sein als es notwendig ist, um
den komplett mit Produkten gefüllten Arbeitskessel so zu füllen, dass das Wasser über der obersten
Produktschicht steht. Nach Abschluss des Füllvorganges muß noch etwas Wasser im Speicherkessel
vorhanden sein.


Nur so ist zweitens eine gute Drucksteuerung im Arbeitskessel möglich. Über eine Verbindungsleitung
bleiben Speicherkessel und Arbeitskessel währen der Heizphasen und der ersten Kühlphase miteinander
verbunden. Der Druck über der Wasseroberfläche im Speicherkessel wird mit Dampf geregelt und über die
Verbindungsleitung in den Arbeitskessel übertragen.
Die einfachere Variante des liegenden Vollwasserautoklaven trennt beide Kessel nach dem Füllen. Der
Druck wird nur im Arbeitskessel über der Wasseroberfläche mit Druckluft geregelt.
Die meisten Vollwasserautoklaven haben 1-3 Reihen von Einlassöffnungen im oberen Scheitelbereich. Es
hängt von dem Abdeckungsbereich dieser Düsenanordnung ab, welche Verpackungen optimal erhitzt
werden können. Düsen in 12 Uhr Position sind am besten für zylindrische Verpackungen geeignet. Bei
Düsen , die oben und seitlich angeordnete sind, spielt die Geometrie der Verpackungen nicht so eine große
Rolle, entscheidend für das Durchdringen der Käfige ist jedoch insbesondere die Umwälzmenge, d.h. die
Leistung der Umwälzpumpe.


Rotation ist ebenfalls ein entscheidendes Kriterium für die Temperaturverteilung, weil die Rotation beim
Vermischen des Wassers hilft. Rotation reduziert manche der Einschränkungen, die bei einzelnen
Prozessen anzuführen sind.


Die am meisten verbreitenden Rotationsautoklaven sind Vollwasserautoklaven. Der durch dieses System
erzeugte Auftrieb im Autoklaven hilft Stress zu reduzieren dem alle Teile ausgesetzt sind. Rotation hat
verschiedene positive Aspekte, einer davon ist die Tatsache, dass die Temperaturgleichheit nicht nur von
der Funktion der Umwälzpumpe abhängig ist.
Grundsätzlich eignet sich dieses Verfahren für alle Produkte und fast alle Verpackungen insbesondere für
empfindliche Arten, z.B. Getränke in Plastikflaschen oder Glasflaschen, Fertiggerichte in geclippten
Schlauchverpackungen, Kartoffeln in Vakuumbeuteln. Darüber hinaus, wenn es um eine sehr genaue
Temperaturführung geht mit geringen Fo-Wert Abweichungen.

 

  • Wenn das Wasser in einem gefüllten Arbeitskessel kräftig umgewälzt wird, strömt ein erheblicher Anteil davon an den Außenwänden des Käfigs vorbei. Daher ändert sich die Temperatur hier schneller als im Inneren des Käfigs. Rotation beeinflusst diesen Effekt positiv abhängig von der Drehzahl.
  • Die sogenannte Halbwassersterilisation wird mit einer reduzierten Menge Prozesswasser durchgeführt. Bedingt durch das Ein- und Austauchen der Produkte wird ein starker Strom durch das Innere des Käfigs erzeugt. Dadurch wird eine erheblich bessere Temperaturverteilung erzielt. Die Perforation der Käfigoberfläche ist von geringerer Bedeutung.

Wasserberieselung

Dieses System ist auch bekannt als shower, raining, trickle oder cascade Autoklav weil das Wasser von
oben über die Produkte „regnet“.
Das Prinzip ist einfach – das Prozesswasser wird unten im Autoklaven abgezogen, außen direkt oder
indirekt beheizt und wieder von oben über die Länge des Autoklaven verteilt. Das Wasser wird von oben
über gelochte Rieselbleche verteilt und gelangt so in die Käfige. Die Breite des Bleches ist typischerweise
dem Käfig angepasst und die Länge entspricht allen Käfigen zusammengenommen. Die Größe der Löcher
und die Anordnung sind entscheidend für eine gleichmäßige Verteilung. Alternativ gibt es auch Systeme
mit einzelnen „Duschhauben“ pro Käfig oder entsprechenden Düsen, die an die Stelle der Bleche treten.
In den meisten Fällen sind die Seitenwände der Käfige ungelocht, damit wird zusätzlich der Wasserfluss
kontrolliert.
Das Wasserniveau muß unterhalb der untersten Schicht von Verpackungen bleiben. Der Bodenablauf im
Käfig ist so zu gestalten, dass das Wasser ohne Hinderung ablaufen kann und sich somit kein Rückstau
ergibt.


Wie oben beschrieben eignet sich dieses Verfahren besonders gut für aufrecht stehende zylindrische
Verpackungen.
Flache Verpackungen erzeugen mehr Widerstand für den Fluss des Mediums und damit kann es eher
unerwünschte Hot oder Cold Spots geben. (Regenschirmeffekt)
Bei diesem Verfahren ist auch zu beachten, dass sich die Verpackungen oben in dem Käfig schneller
aufheizen als unten. Die oberen Verpackungen nehmen Energie ab, die dann den unteren nicht mehr
ausreichend zur Verfügung steht. Dies trifft insbesondere in der Steigezeit und am Anfang der Haltezeit zu.
Allerdings wird während des Kühlens die Temperatur auch schneller sinken, dies führt zu einem gewissen
Ausgleich.
Es bleibt aber insbesondere zu beachten, wenn die Vorgabe besteht, dass der Prozess im Kühlen für die
Wärmebehandlung nicht mit berücksichtigt werden soll. Dann erhalten die oberen Produkte in jedem Fall
mehr Wärme als im unteren Bereich notwendig ist, um den F-Wert zu erreichen.


Eine aktuelle Variante dieses Verfahrens ist der Ersatz des Rieselbleches durch Hochleistungsdüsen
(Wasser-Sprüh-Verfahren), die direkt im Kessel angebracht sind. Die Düsentechnologie im
Zusammenhang mit einer optimierten Platzierung gewährleistet eine optimale Abdeckung der
Produkte durch das Heizmedium. Das Design der Düsen verhindert zuverlässig jede Art von
Verstopfung und damit die Gefahr der Untersterilisation einzelner Produkte.

Dampf- Druckluft Verfahren

Ähnlich wie beim Berieselungssystem ist das eigentliche Verfahren einfach – Dampf wird unten im
Autoklaven injiziert und führt zusammen mit der Luft, die nach dem Verschließen der Tür im Autoklaven
vorhanden ist, zu einem Dampf-Luft Gemisch. Der Überdruck wird geregelt, indem das Entlüftungsventil
öffnet oder Druckluft hinzugeführt wird.


Die Besonderheit dieses Verfahrens ist einer oder mehrere Hochleistungsventilatoren, die für die
notwendige Zirkulation des Dampf-Luftgemisches sorgen. Dies ist eine extrem wichtige Funktion um eine
homogene Mischung von Dampf und Luft zu gewährleisten. Wenn diese Zirkulation ausfällt, können
Luftblasen für die Isolation einzelner Produkte innerhalb der Charge sorgen. Dies wiederum kann zu einer
Untersterilisation führen. Das anfallende überschüssige Kondensat wird aus dem unteren Scheitelbereich
des Autoklaven nach Bedarf abgeführt.


In den meisten Fällen befindet sich ein einzelner Hochleistungsventilator an einem Ende des Autoklaven in
der Tür oder im Hinterboden. In diesen Autoklaven zieht der Ventilator das Medium an und leitet es hinter
seitlichen neben den Käfigwänden befindlichen Leitblechen zum entgegengesetzten Ende des Autoklaven
zurück. Dort wird das Medium umgelenkt und durch die Käfige zurück zum Ventilator geleitet. In diesen
Autoklaven verläuft der Strom des Mediums horizontal und parallel zur Längsachse des Autoklaven.
In den meisten Fällen arbeiten diese Autoklaven mit Käfigen, die rundherum offen sind, so dass das
Heizmedium möglichst ungestört durchströmen kann. Weil die Strömung horizontal ist, sind diese
Autoklaven besonders gut für flache Container geeignet wie z.B. Pouches und flache Schalen oder Dosen.
Allerdings müssen die Produkte schichtweise in Trays gestapelt werden. Die mit Produkt gefüllten Trays
müssen genug Abstand von einander haben, um eine gute Durchströmung zu gewährleisten. Neben den
nicht unerheblichen Kosten für die Trays geht auch Kapazität und Flexibilität verloren.

Bei anderen Dampf-Druckluftautoklaven befindet sich jeweils ein Ventilator über jedem Käfig, um das
Medium zu zirkulieren. Dampf wird unter dem Käfig eingeleitet und nach oben durch den Käfig gezogen.
Diese Version ist dann eher für zylindrische Verpackungen geeignet, die senkrecht im Käfig stehen.
Verpackungen, die eher mit der größten Fläche quer zum Strom liegen, stellen Hindernisse dar und neigen
eher zu Kältenestern.

Alle Dampf-Druckluftautoklaven haben eine Gemeinsamkeit; die Seite des Käfigs, die zur Einspeisung des
Dampfes ausgerichtet ist, heizt sich schneller auf, weil sie als erste der Wärme ausgesetzt ist. Während das
Medium durch die Käfige strömt, reduziert sich das zur Verfügung stehende Wärmeangebot für die
Verpackungen, die auf der abgewendeten Seite platziert sind.


Dampf Wasser Sprühverfahren

Dies ist neben dem Vollwassersystem das flexibelste Verfahren speziell für Weichpackungen in Kombination mit einem reduzierten Energieverbrauch.

Eine Wasservorlage wird in den Autoklaven gefüllt und zwar so, dass der auch der untere Teil der Käfige
oberhalb der Wasseroberfläche verbleibt. Wenn vorgesehen, kann die Wasservorlage auf einen bestimmten
Wert vorgeheizt werden bevor der Prozess beginnt. Sollte keine Wasservorwärmung möglich sein, startet
der Prozess mit der zufällig vorhandenen Temperatur im Wasser.


Das Wasser wird aus dem unteren Scheitel des Autoklaven mit einer leistungsfähigen Umwälzpumpe
abgezogen und dann über eine größere Anzahl Düsen in den Kessel zurückgeführt. Die Anordnung der
Düsen ist entsprechend der Anzahl Käfige und Düsentype angepasst. Die Produkte und das Medium
werden durch direkte Dampfeinspeisung aufgeheizt. Eine oder zwei Dampflanzen verteilen dabei den
Dampf über die gesamte Länge des Autoklaven. Diese Dampflanzen werden nicht für das Vorheizen der
Wasservorlage verwendet und befinden sich zwischen Oberfläche der Wasservorlage und Unterseite der
Käfige.


Das besondere Merkmal ist die Tatsache, dass statt des Ventilators die intensive Wasserumwälzung von
oben und seitlich über die Düsen für ein homogenes Gemisch des Heizmediums sorgt. Das Wasser kommt
zurück in den Kessel durch spezielle Düsen, die das Wasser mehr oder weniger fein verteilen. Das
Sprühmuster besteht normalerweise aus Kegeln, die sich jeweils überlappen so dass bestenfalls kein Raum
besteht, der nicht benetzt wird.


Genau wie bei den Dampf-Druckluftautoklaven wird auch hier die eingeschlossene Luft nach dem
Verschließen der Tür verwendet, um den nötigen Überdruck zu erzeugen. Der Überdruck wird geregelt
durch Betätigung des Entlüftungsventils bzw. mit der Zugabe von Druckluft.


Die ersten Autoklaven hatten typischerweise 1-3 Sprühlanzen oberhalb der Käfige angeordnet mit Düsen
ca. 150-300 mm gerichtet auf die Käfigoberfläche. Dabei gab es ähnliche Restriktionen für flache
Container wie bei den Berieselungsautoklaven.


Neue Ausführungen der Dampf-Wasser-Sprühautoklaven nehmen Rücksicht auf die besonderen Belange in
der Anwendung. Die Düsen werden so angeordnet, dass eine möglichst starke Beaufschlagung der
Produkte mit dem Medium möglich wird. Damit wird die große Flexibilität dieses Systems für alle Arten
von Verpackungen erreicht. Das Wasser kann sowohl von oben wie auch von den Seiten gesprüht werden,
wobei der Dampf unter den Käfigen eingespeist wird. Das dabei entstehende Kondensat wird aus dem
unteren Kesselbereich abgeführt.


Die Kühlung erfolgt typischerweise durch einen externen Wärmetauscher. Die Kühlung wird ebenfalls
optimiert durch die Anordnung der Düsen auf 3 Seiten, dadurch werden Wärmenester vermieden.


Rotation – Statisch – Oszillation


Die Wärmebehandlung und damit die Qualität des fertigen Produktes kann für einige Verpackungen und
Produkte entscheidend verbessert werden indem die Behältnisse während der Erhitzung und Kühlung
bewegt werden.
Die Bewegung der Verpackung kann zu schnellerer Erhitzung durch Konvektion im Inneren der
Verpackung führen. Der Grad der Konvektion wird bestimmt durch die Größe des Kopfraums im Inneren
der Verpackung, die Viskosität des Produktes, die Geometrie und Anordnung der Verpackung im Käfig
sowie durch die Art der Bewegung der Verpackung im Autoklaven.


Die am meisten eingesetzte Methode für forcierte Konvektion ist die Kopf-über-Kopf Rotation der
Behälter. In der Vergangenheit wurde diese Methode hauptsächlich eingesetzt für Metalldosen,
Plastikschalen und Gläser weil dort der Kopfraum am einfachsten zu gewährleisten war.
Es werden jedoch auch Pouches mit Kopf-über-Kopf Rotation, allerdings mit niedrigeren
Rotationsgeschwindigkeiten erfolgreich produziert. Wichtig ist dabei, dass die Größe des Kopfraumes
eingestellt werden kann.
Typischerweise stehen die zylindrischen Behälter senkrecht in den Käfigen um rotiert zu werden.


Die Rotationsgeschwindigkeit kann von 2-25 Upm eingestellt werden. Der Rotationseffekt sorgt dafür, dass
die Luftblase im Kopfraum sich innerhalb des Behältnisses von der Außenwand durch die Mitte der Dose
bewegt und damit für eine gute Durchmischung der kalten mit den warmen Teilen des Produktes sorgt.
Dies sorgt im Normalfall für eine erhebliche Verkürzung der Zeit, die notwendig ist, um das Produkt zu
sterilisieren. Die Einsparung kann bis zu 60% gegenüber einem statischen Prozess betragen.
Autoklavensysteme und Verpackung

Kopf – über – Kopf Rotation wird vorzugsweise in Vollwasser- oder Halbwasserautoklaven durchgeführt,
da durch den Auftrieb im Wasser die Beanspruchung der mechanischen Bauteile bei der Rotation reduziert
wird. Auch ist die Integrität der Verpackungen dadurch einfacher zu gewährleisten.


Oszillation ist eine andere Form der Bewegung der Verpackungen während des Sterilisationsprozesses.
Insbesondere flache Verpackungen mit Kopfraum können gegenüber einem statischen Prozess von der
Oszillation profitieren. Die Ausrüstung eines Autoklaven mit einer Vorrichtung für Oszillation ist weniger
komplex als für normale Kopf-über-Kopf Rotation. Großraumautoklaven werden auf Grund der hohen
mechanischen Beanspruchung ohnehin kaum mit Rotationseinrichtung versehen.
Die Oszillation wurde bisher ohne Stopp an den oberen Endpunkten angewendet. Für Produkte mit höherer
Viskosität kam eine neue Variante ins Spiel, die intermittierende Oszillation. Neben der Definition eines
bestimmten Winkels für die Endposition des geneigten Käfigs wurde auch eine Pausenzeit in dieser
Position eingeführt. Damit haben auch Produkte mit höherer Viskosität Zeit, um sich in der Verpackung
durch Schwerkraft zu bewegen. Je nach Produkt kann mit diesen Variablen ein optimaler Prozess gestaltet
werden.


Zusammenfassung


Der Autoklav ist meist eines der teuersten Ausrüstungen in der Konservenindustrie, aber oft auch der
langlebigste. Wir sehen immer wieder Autoklaven, die 40 Jahre und länger ihren Dienst tun. Um für alle
Entwicklungen im Verpackungswesen gewappnet zu sein, empfehlen sich Autoklaven, die mehrere
Verfahren abdecken. Die neusten Autoklaven von DFT Technology sind ausgerüstet für das
Wassersprühverfahren und die Halbwassersterilisation. Somit kann der Anwender mit einem Autoklaven
für jede Verpackung das optimale Verfahren anwenden ohne Kompromisse und mit geringstem
Energieeinsatz.
Die Hersteller von Lebensmitteln wissen, wie schnell heute der Markt sich ändert weil Aussehen und
Bequemlichkeit im Vordergrund stehen. Welche Produkt- und Verpackungsanforderungen sind morgen
gefragt? Multiprozessautoklaven geben dem Produzenten die notwendige Flexibilität und Sicherheit!


Für alle Allgemeinplätze gibt es Ausnahmen auch wenn die gemachten Aussagen auf der Basis vieler Tests
gemacht wurden.
Allerdings sagt auch die Logik, dass es der beste Ansatz ist, eine gute Temperaturverteilung zu erzielen,
indem von vornherein dem Heizmedium so wenig Hindernisse in den Weg gelegt werden wie möglich.

 

© dft technology GmbH 29.08.16

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